為進一步提升隧道工程質量標準，牢固樹立質量意識，增強各級技術管理人員責任心，遏制隧道施工質量通病，徹底消除質量隱患，加強各工序過程有效管控，嚴格把控細節(jié)，確保隧道工程質量有效管理。
二襯滲水，原因分析：
1、 二襯與矮邊墻之間，混凝土沒有鑿毛或鑿毛不到位，浮渣未徹底清理干凈，形成隔離層導致滲漏水。
2、中埋式預留槽內(nèi)清理不到位導致膨脹止水條不能完全嵌入。
3、防水板安裝不到位。因初支面混凝土噴射平整度控制不嚴，凹凸不平，尖銳突出物（錨桿、鋼筋）沒有及時處理，造成防水板破損、掛損現(xiàn)象。
4、防水板燒傷，鋼筋焊接處未采取移動隔板保護措施。
5、土工布與防水板之間熱熔襯墊多處粘結不牢固，存在漏焊、脫焊現(xiàn)象。
6、防排水施工不規(guī)范，排水系統(tǒng)不完善。如防排水包裹不嚴，過濾碎石不潔凈等。
7、縱向排水管接頭時采用的直通或三通PVC管未采用密封膠封堵。
8、混凝土不密實，導致滲水。
（三）處理措施
1、點狀滲水治理。由于點狀滲水量通常較小，一般對點狀滲水采取的措施是采用鑿洞或者鑿槽堵漏的方式。具體操作步驟是先使用切割機以滲水點為圓心鑿出一個圓，深度一般為10厘米，再將圓周圍清理干凈，使用水泥防水砂漿封堵填平。再防水砂漿凝固之后采用普通砂找平，再涂上一層聚氨酯防水涂膜。在對隧道滲水進行處理時所采用的堵漏材料為聚合物水泥基速凝型防水材料。
2、線狀滲水處理。對于滲水量較大的滲水縫，可以采用鑿槽引排的方法。首先在滲水縫下方鉆孔，使隧道中的水可以排出；其次沿著滲水縫切縫，將縫隙周圍處理干凈，之后再固定上排水管，使底部接引至排水溝，管外使用防水砂漿填平，再涂上一層普通砂漿精平；最后再涂上一層聚氨酯防水涂膜。
3、引排水。由于隧道排水主要以防、排為主，堵、截相結合的方式進行綜合治理。除了上述處理方式外，還可以采取開槽等處理方式將隧道滲漏水引入到排水位置處。主要方式是先對滲水部位進行開槽，但需要保證切槽順直，切槽的大小主要根據(jù)滲水實際情況而定；一般掏槽的深度要大于10厘米，滲水范圍如果小于等于0.1平方米或主要是環(huán)向線狀滲水時，切槽起始位置在最高滲水以上30厘米處，如果滲水范圍大于0.1平方米時或滲水主要方式為水平帶狀滲水，則需采取樹形開槽，形成樹狀匯水體系。開槽結束后，再進行鉆導水孔，鉆好后埋設導水管，最后進行封堵。
二、隧道裂縫：
（一）原因分析
1、隧道地基不均勻沉降，導致拱圈不均勻沉降，以致造成襯砌斷面不適應受力的需要而產(chǎn)生裂縫。
2、仰拱底部浮渣未清理干凈或積水浸泡，拱腳局部不密實，造成襯砌裂縫。
3、混凝土收縮?；炷翝沧⒑?，特別是泵送、流動性大的混凝土，早期含水量大，失水快，后期混凝土養(yǎng)護不及時，導致裂縫。
（二）處理措施
1、在裂縫處治前應首先觀察裂縫是否發(fā)展。做好觀察前、觀察中、觀察結束后的資料記錄。如裂縫停止發(fā)展，則采用；對小于 0.3mm 的裂縫，封閉裂縫。首先用鋼絲刷子將混凝土表面打毛，采用高壓水沖洗，清除表面附著物；待襯砌表面干燥后用環(huán)氧樹脂漿充填混凝土表面，利用裂縫毛細作用吸收修補膠液，封閉裂縫；再用修補材料涂覆表面直至與原結構表面平整。
2、裂縫寬度大于 0.3mm 的，進行低壓注射修補。注射劑采用環(huán)氧樹脂漿。
3、建議對裂縫發(fā)育及裂縫寬度較大的地段進行空洞、襯砌厚度檢測，視檢測結果對病害嚴重的節(jié)段須采取一定的加固措施以確保隧道結構安全。
3、對寬度大于 0.3mm 裂縫進行長期監(jiān)測，進一步評估二次襯砌安全性及判定其是否趨于穩(wěn)定。
4、在進行缺陷處治的時候宜根據(jù)現(xiàn)場實際情況以及病害的發(fā)展，可適當調(diào)整。
三、二襯混凝土外觀：
（一）缺陷及分析原因
1、蜂窩現(xiàn)象：混凝土結構層局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥、外加劑、加水量計量不準，造成砂漿少、粗骨料多（按周期，每周自校一次小電子秤，每月自校一次大稱）；混凝土攪拌時間不夠（120s），未拌合均勻，和易性差，振搗不密實（附著式振搗器是通過產(chǎn)生振動波通過底板與模板接地傳給混凝土，排出氣泡進行搗固，使混凝土密實結合，消除混凝土的蜂窩、麻面、氣泡等現(xiàn)象。因此：振搗時間、振搗頻率、振搗范圍、振搗器功能尤為重要；人工配合振搗包括振動棒的型號、混凝土厚度、振搗時間）；下料不當或下料過高，使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析；混凝土分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；施工縫未進行處理就繼續(xù)灌上層混凝土；鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或塌落度過小。
2、氣泡現(xiàn)象：混凝土表面存在空隙，形成橢圓形或不規(guī)則水泡或氣泡。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當，膠凝材料多，造成混凝土粘度大，振搗時氣泡不易排出；混凝土含氣量過大，引氣劑質量欠佳；混凝土振搗不夠，氣泡沒有很好的排出；混凝土和易性較差，產(chǎn)生離析泌水，為了防止混凝土分層，混凝土入模后不敢充分振搗，大量的氣泡排不出來；水泥助磨劑存在問題；水泥在研磨時加入了助磨劑，由于一些助磨劑有引氣性，而且引入的氣泡不均勻偏大；水泥溫度未降，直接拌合混凝土；脫模劑使用不當，一些脫模劑黏度過高，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，即使合理振搗氣泡也很難從模板上升排出；外加劑存在問題，很多外加劑氣泡含量過高，或是在復配時加入了與水泥不適應的化工原料都能造成氣泡過多現(xiàn)象。
3、麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無露筋現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：模板表面粗糙，未進行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未濕潤或濕潤程度不夠，構件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；模板拼縫不嚴，局部漏漿；模板脫模劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土與模板粘結造成麻點；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
4、空洞現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位或預埋件，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振搗不到，形成松散孔洞；混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、等雜物，混凝土被卡住。
5、露筋現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋或箍筋局部裸露在構件表面。產(chǎn)生原因：灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋，或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；模板未濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
6、縫隙、夾層現(xiàn)象：混凝土存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產(chǎn)生原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理，未清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；兩層混凝土施工間隔過長；施工縫處混凝土浮屑、泥土等雜物未清除或未清除干凈。
7、缺棱掉角現(xiàn)象：結構物邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產(chǎn)生原因：模板未充分濕潤或濕潤程度不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不到位，造成脫水、強度低，棱角被沾掉；低溫施工，過早拆模；拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷脫模劑或涂刷不均勻。
8、混凝土表面不平整現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，薄厚不一，表面不平。產(chǎn)生原因：混凝土澆筑后，表面未找平壓光，造成表面粗糙不平；模板未支撐在堅硬土層上，或支撐面不足，或支撐松動、泡水，致使混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，致使表面凹陷不平或有印痕。
9、混凝土強度不夠，均質性差現(xiàn)象：同批混凝土構件的抗壓強度平均值低于設計要求等級。產(chǎn)生原因：水泥過期或受潮，活性降低，砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準確，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，攪拌不均；冬期施工，拆模過早或早期受凍；混凝土未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，早期脫水或受力砸壞。
四、二襯鋼筋保護層
（一）混凝土鋼筋保護層厚度控制的必要性
1、保護層鋼筋在一個封閉的環(huán)境內(nèi)，不受到氧化的侵蝕，保證鋼筋的強度和整體的結構穩(wěn)定，鐵如果在水份比較多的環(huán)境中含快速氧化銹蝕，失去韌性，即使在干燥的環(huán)境中，長期暴露在空氣中，也會在日積月累中發(fā)生氧化，這是鋼筋自身的物理性質所決定的，同時也會容易受到其它外力破壞，對整體的穩(wěn)定性造成不良影響。
2、保護層過薄對結構物的影響：保護層一旦過薄，無法有效發(fā)揮對混凝土結構物的保護作用。外層混凝土含在發(fā)生碳化后脫落，內(nèi)層與鋼筋的粘結處也會產(chǎn)生縫隙，造成結構破壞。
3、保護層過厚對結構物的影響：鋼筋保護層的厚度與結構物的荷載能力有一定的關聯(lián)，過厚，含在有限的空間內(nèi)壓縮鋼筋的尺寸，結構物的負載能力越會遭到減弱，不僅不會保證使用壽命，還會降低截面高度，使受彎承受力隨之下降，另外也會導致結構物尺寸隨之加大，造成不必要的材料浪費。
4、影響結構物、項目的整體合格率和交（竣）工驗收。
（二）控制措施
1、綁扎鋼筋前對隧道初支凈空進行測量放樣，確定隧道輪廓線長度，根據(jù)長度下料，既節(jié)約原材料又能從源頭控制保護層厚度不符合要求的問題。
2、第一層鋼筋綁扎結束后再次進行測量放線，確定第二層主筋的具體位置，在第一層鋼筋上焊接定位鋼筋，控制第二層主筋的位置。
3、定位筋設置好后，先綁扎二襯兩端頭處鋼筋，端頭鋼筋綁扎完后從兩端頭拉水平線，標出環(huán)向主筋布設位置，施工中間部位鋼筋的各鋼筋交叉處均應綁扎，且要牢固無松動。
4、二襯外層鋼筋綁扎完成后，應在主筋上綁扎強度不低于主體標號的保護層墊塊，墊塊數(shù)量每平方米不少于設計數(shù)量，呈梅花形布置，綁扎在外層鋼筋上，且要牢固無松動。
5、保護層墊塊綁扎完成后進行二襯臺車定位，定位完成后檢查保護層墊塊是否有損害或掉落的，發(fā)現(xiàn)損壞或者掉落的及時更換補齊；檢查保護層墊塊是否全部貼近襯砌臺車模板，發(fā)現(xiàn)有未貼近模板的要對主筋進行調(diào)整，直到全部合格為止。
6、在澆筑砼時，派專職技術人員要注意觀察，自動振搗加人工振搗，杜絕在混凝土澆筑過程中人工振搗無序，局部過振或振動棒觸及鋼筋骨架、模板等。
五、洞身襯砌防排水：
（一）原因分析
1、左、右洞土工布、防水板鋪設局部未緊貼初支巖面，尤其防水板環(huán)向搭接處，鼓包、皺褶較為明顯；土工布與防水板之間熱熔襯墊多處粘結不牢固，存在漏焊、脫焊現(xiàn)象。
2、半圓排水板設置間距未能嚴格按照設計要求5米一環(huán)布設，半管下端未采用三通管與縱向管相接，且滲水處較大的地方加密的半管下端未能埋入縱向排水碎石盲溝10cm，縱向排水管上方覆蓋的反慮層碎石不滿足3-5cm厚度，碎石表面局部含泥量較大。
3、防水板反包不嚴實，縱向搭接為單縫焊，現(xiàn)場多次強調(diào)使用爬焊機，仍不能有效執(zhí)行。
4、初期支護表面平整度較差時，未能補噴混凝土進行找平，導致防水板鋪掛未能緊貼巖面。
5、防水板搭接位置兩側熱熔墊圈距離較遠，搭接時未能將防水板邊緣捋平順，導致局部鼓包、皺褶。
6、防水板與熱熔襯墊焊接時，未能進行焊接試驗從而調(diào)整焊槍的時間、溫度、角度，造成防水板時有脫焊、漏焊現(xiàn)象。
7、排水半管布設、縱向排水管安裝、防水板反包等問題，未能進行現(xiàn)場技術交底或技術交底不清晰，致使作業(yè)人員施工時隨意性較大。
（二）控制措施
1、土工布、防水板鋪設
土工布、防水板鋪設要緊貼初期支護,防止防水卷材下墜、脫空導致二襯空洞或影響二襯厚度,固定點間防水層要松緊適度無緊繃現(xiàn)象,當初期支護表面平整度較差時應補噴混凝土進行找平,表面有凸出的錨桿、網(wǎng)片或螺釘時必須進行切斷處理后方可鋪掛防水卷材料，防止刺破,土工布用平圓釘進行錨固并與防水板之間采用熱融襯墊進行粘結固定,拱部固定點不少于3～4點/m2,邊墻不少于2～3點/m2,防水板搭接長度不小于10cm并采用熱融粘結,搭接兩側焊縫要密實,單條焊縫有效焊接寬度不應小于12.5mm且不得焊焦焊穿。加強成品保護工作，襯砌作業(yè)不得損壞防水層，當發(fā)現(xiàn)層面有損壞時應及時修補；防水層在下一階段施工前的連接部分，應采取保護措施。土工布、防水板各項指標滿足設計、規(guī)范要求。
2、縱向、橫向排水管施工
縱向、橫向排水管必須嚴格按照設計使用HDPE雙壁波紋管DN/OD160Φ（有孔）排水管,縱向排水管以引排襯砌后地下水；縱向排水管每間隔50m設置一處側向檢查井，縱向管高度為設計高以下40cm，縱向排水管縱坡與路線縱坡保持一致，做好縱向排水管的坡度控制，縱向排水管上半斷面必須按照設計要求打孔,孔眼直徑6～8mm,孔眼間距10cm,梅花形布置,土工布、防水板必須將縱向排水管包裹嚴實并在排水管上部填充3～5cm潔凈碎石作反濾層,特別注意碎石不得散落至縱管外側或底部導致失去反濾作用；橫向排水管縱向間距10m間距布置，在滲水量較大（圍巖破碎、裂隙水發(fā)育）處適當加密。主洞在與人行、車行橫洞交叉處兩側各增設一道橫向排水管。通過三通接頭與隧道縱向排水管相連；縱、橫向排水管在檢查孔處必須斷開,檢查孔處外露的橫向管口要平順,不得翹起,確?？v向排水管水流先排入檢查孔內(nèi),待沉淀后水位達到橫向管口時自然流入橫管排出,橫管坡度嚴格控制,防止水倒流檢查孔。
3、環(huán)向盲管采用排水管施工
環(huán)向盲管采用排水管，主洞沿隧道縱向每隔5m設置一道；橫洞沿橫洞縱向每隔10m設置一道，局部水量大時可酌情增加，同時增加泄水孔，泄水孔孔深1.5～2.0m，環(huán)向間距2.5m，孔徑50mm，內(nèi)插50mmPVC打孔花管。
4、中心排水溝施工
仰拱及填充施工完成后,中心排水溝應保證暢通,中心排水溝采用90×75cm矩形水溝，洞口段及時埋設排水管并填充反濾碎石,確保洞內(nèi)排水順暢,嚴禁用開挖廢土填實,仰拱底部不得出現(xiàn)積水現(xiàn)象。洞內(nèi)設置閉口式路側排水邊溝，沿隧道縱向每隔20m設置路測明溝沉沙池，中心排水溝每100m設置一處檢查井；洞口段300m范圍內(nèi)鋼筋混凝土中心排水管上半斷面縱向每20cm間距,環(huán)向預留5個透水孔,孔眼直徑1cm,洞內(nèi)集水坑必須用防水板進行全面護壁,并配備抽水泵。
5、襯砌沉降縫、變形縫排水施工
襯砌沉降縫、變形縫設置可排水外貼式橡膠止水槽+膨脹止水條；環(huán)向襯砌施工縫設置可排水外貼式橡膠止水槽，間隔9～12m設置；縱向施工縫設置膨脹止水條；為預防施工過程中可能出現(xiàn)的涌水、突水事故，可根據(jù)地勘報告，在可能涌水段落施工時，掌子面增加3個長度不小于20m的超前引水孔，提前引排，并根據(jù)出水量，決定采取相應的處置措施；加強襯砌背后的防排水設施，加強結構自身防水，對可能的疑點進行封堵及引排。襯砌背后防排水設施施工應根據(jù)隧道的滲水部位和開挖情況適當選擇排水設施位置，并配合襯砌進行施工；隧道側溝、橫向盲溝等排水設施應配合襯砌等進行施工。 （胡志超 王江風）
二襯滲水，原因分析：
1、 二襯與矮邊墻之間，混凝土沒有鑿毛或鑿毛不到位，浮渣未徹底清理干凈，形成隔離層導致滲漏水。
2、中埋式預留槽內(nèi)清理不到位導致膨脹止水條不能完全嵌入。
3、防水板安裝不到位。因初支面混凝土噴射平整度控制不嚴，凹凸不平，尖銳突出物（錨桿、鋼筋）沒有及時處理，造成防水板破損、掛損現(xiàn)象。
4、防水板燒傷，鋼筋焊接處未采取移動隔板保護措施。
5、土工布與防水板之間熱熔襯墊多處粘結不牢固，存在漏焊、脫焊現(xiàn)象。
6、防排水施工不規(guī)范，排水系統(tǒng)不完善。如防排水包裹不嚴，過濾碎石不潔凈等。
7、縱向排水管接頭時采用的直通或三通PVC管未采用密封膠封堵。
8、混凝土不密實，導致滲水。
（三）處理措施
1、點狀滲水治理。由于點狀滲水量通常較小，一般對點狀滲水采取的措施是采用鑿洞或者鑿槽堵漏的方式。具體操作步驟是先使用切割機以滲水點為圓心鑿出一個圓，深度一般為10厘米，再將圓周圍清理干凈，使用水泥防水砂漿封堵填平。再防水砂漿凝固之后采用普通砂找平，再涂上一層聚氨酯防水涂膜。在對隧道滲水進行處理時所采用的堵漏材料為聚合物水泥基速凝型防水材料。
2、線狀滲水處理。對于滲水量較大的滲水縫，可以采用鑿槽引排的方法。首先在滲水縫下方鉆孔，使隧道中的水可以排出；其次沿著滲水縫切縫，將縫隙周圍處理干凈，之后再固定上排水管，使底部接引至排水溝，管外使用防水砂漿填平，再涂上一層普通砂漿精平；最后再涂上一層聚氨酯防水涂膜。
3、引排水。由于隧道排水主要以防、排為主，堵、截相結合的方式進行綜合治理。除了上述處理方式外，還可以采取開槽等處理方式將隧道滲漏水引入到排水位置處。主要方式是先對滲水部位進行開槽，但需要保證切槽順直，切槽的大小主要根據(jù)滲水實際情況而定；一般掏槽的深度要大于10厘米，滲水范圍如果小于等于0.1平方米或主要是環(huán)向線狀滲水時，切槽起始位置在最高滲水以上30厘米處，如果滲水范圍大于0.1平方米時或滲水主要方式為水平帶狀滲水，則需采取樹形開槽，形成樹狀匯水體系。開槽結束后，再進行鉆導水孔，鉆好后埋設導水管，最后進行封堵。
二、隧道裂縫：
（一）原因分析
1、隧道地基不均勻沉降，導致拱圈不均勻沉降，以致造成襯砌斷面不適應受力的需要而產(chǎn)生裂縫。
2、仰拱底部浮渣未清理干凈或積水浸泡，拱腳局部不密實，造成襯砌裂縫。
3、混凝土收縮?；炷翝沧⒑?，特別是泵送、流動性大的混凝土，早期含水量大，失水快，后期混凝土養(yǎng)護不及時，導致裂縫。
（二）處理措施
1、在裂縫處治前應首先觀察裂縫是否發(fā)展。做好觀察前、觀察中、觀察結束后的資料記錄。如裂縫停止發(fā)展，則采用；對小于 0.3mm 的裂縫，封閉裂縫。首先用鋼絲刷子將混凝土表面打毛，采用高壓水沖洗，清除表面附著物；待襯砌表面干燥后用環(huán)氧樹脂漿充填混凝土表面，利用裂縫毛細作用吸收修補膠液，封閉裂縫；再用修補材料涂覆表面直至與原結構表面平整。
2、裂縫寬度大于 0.3mm 的，進行低壓注射修補。注射劑采用環(huán)氧樹脂漿。
3、建議對裂縫發(fā)育及裂縫寬度較大的地段進行空洞、襯砌厚度檢測，視檢測結果對病害嚴重的節(jié)段須采取一定的加固措施以確保隧道結構安全。
3、對寬度大于 0.3mm 裂縫進行長期監(jiān)測，進一步評估二次襯砌安全性及判定其是否趨于穩(wěn)定。
4、在進行缺陷處治的時候宜根據(jù)現(xiàn)場實際情況以及病害的發(fā)展，可適當調(diào)整。
三、二襯混凝土外觀：
（一）缺陷及分析原因
1、蜂窩現(xiàn)象：混凝土結構層局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥、外加劑、加水量計量不準，造成砂漿少、粗骨料多（按周期，每周自校一次小電子秤，每月自校一次大稱）；混凝土攪拌時間不夠（120s），未拌合均勻，和易性差，振搗不密實（附著式振搗器是通過產(chǎn)生振動波通過底板與模板接地傳給混凝土，排出氣泡進行搗固，使混凝土密實結合，消除混凝土的蜂窩、麻面、氣泡等現(xiàn)象。因此：振搗時間、振搗頻率、振搗范圍、振搗器功能尤為重要；人工配合振搗包括振動棒的型號、混凝土厚度、振搗時間）；下料不當或下料過高，使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析；混凝土分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；施工縫未進行處理就繼續(xù)灌上層混凝土；鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或塌落度過小。
2、氣泡現(xiàn)象：混凝土表面存在空隙，形成橢圓形或不規(guī)則水泡或氣泡。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當，膠凝材料多，造成混凝土粘度大，振搗時氣泡不易排出；混凝土含氣量過大，引氣劑質量欠佳；混凝土振搗不夠，氣泡沒有很好的排出；混凝土和易性較差，產(chǎn)生離析泌水，為了防止混凝土分層，混凝土入模后不敢充分振搗，大量的氣泡排不出來；水泥助磨劑存在問題；水泥在研磨時加入了助磨劑，由于一些助磨劑有引氣性，而且引入的氣泡不均勻偏大；水泥溫度未降，直接拌合混凝土；脫模劑使用不當，一些脫模劑黏度過高，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，即使合理振搗氣泡也很難從模板上升排出；外加劑存在問題，很多外加劑氣泡含量過高，或是在復配時加入了與水泥不適應的化工原料都能造成氣泡過多現(xiàn)象。
3、麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無露筋現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：模板表面粗糙，未進行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未濕潤或濕潤程度不夠，構件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；模板拼縫不嚴，局部漏漿；模板脫模劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土與模板粘結造成麻點；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
4、空洞現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位或預埋件，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振搗不到，形成松散孔洞；混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、等雜物，混凝土被卡住。
5、露筋現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋或箍筋局部裸露在構件表面。產(chǎn)生原因：灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋，或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；模板未濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
6、縫隙、夾層現(xiàn)象：混凝土存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產(chǎn)生原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理，未清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；兩層混凝土施工間隔過長；施工縫處混凝土浮屑、泥土等雜物未清除或未清除干凈。
7、缺棱掉角現(xiàn)象：結構物邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產(chǎn)生原因：模板未充分濕潤或濕潤程度不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不到位，造成脫水、強度低，棱角被沾掉；低溫施工，過早拆模；拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷脫模劑或涂刷不均勻。
8、混凝土表面不平整現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，薄厚不一，表面不平。產(chǎn)生原因：混凝土澆筑后，表面未找平壓光，造成表面粗糙不平；模板未支撐在堅硬土層上，或支撐面不足，或支撐松動、泡水，致使混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，致使表面凹陷不平或有印痕。
9、混凝土強度不夠，均質性差現(xiàn)象：同批混凝土構件的抗壓強度平均值低于設計要求等級。產(chǎn)生原因：水泥過期或受潮，活性降低，砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準確，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，攪拌不均；冬期施工，拆模過早或早期受凍；混凝土未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，早期脫水或受力砸壞。
四、二襯鋼筋保護層
（一）混凝土鋼筋保護層厚度控制的必要性
1、保護層鋼筋在一個封閉的環(huán)境內(nèi)，不受到氧化的侵蝕，保證鋼筋的強度和整體的結構穩(wěn)定，鐵如果在水份比較多的環(huán)境中含快速氧化銹蝕，失去韌性，即使在干燥的環(huán)境中，長期暴露在空氣中，也會在日積月累中發(fā)生氧化，這是鋼筋自身的物理性質所決定的，同時也會容易受到其它外力破壞，對整體的穩(wěn)定性造成不良影響。
2、保護層過薄對結構物的影響：保護層一旦過薄，無法有效發(fā)揮對混凝土結構物的保護作用。外層混凝土含在發(fā)生碳化后脫落，內(nèi)層與鋼筋的粘結處也會產(chǎn)生縫隙，造成結構破壞。
3、保護層過厚對結構物的影響：鋼筋保護層的厚度與結構物的荷載能力有一定的關聯(lián)，過厚，含在有限的空間內(nèi)壓縮鋼筋的尺寸，結構物的負載能力越會遭到減弱，不僅不會保證使用壽命，還會降低截面高度，使受彎承受力隨之下降，另外也會導致結構物尺寸隨之加大，造成不必要的材料浪費。
4、影響結構物、項目的整體合格率和交（竣）工驗收。
（二）控制措施
1、綁扎鋼筋前對隧道初支凈空進行測量放樣，確定隧道輪廓線長度，根據(jù)長度下料，既節(jié)約原材料又能從源頭控制保護層厚度不符合要求的問題。
2、第一層鋼筋綁扎結束后再次進行測量放線，確定第二層主筋的具體位置，在第一層鋼筋上焊接定位鋼筋，控制第二層主筋的位置。
3、定位筋設置好后，先綁扎二襯兩端頭處鋼筋，端頭鋼筋綁扎完后從兩端頭拉水平線，標出環(huán)向主筋布設位置，施工中間部位鋼筋的各鋼筋交叉處均應綁扎，且要牢固無松動。
4、二襯外層鋼筋綁扎完成后，應在主筋上綁扎強度不低于主體標號的保護層墊塊，墊塊數(shù)量每平方米不少于設計數(shù)量，呈梅花形布置，綁扎在外層鋼筋上，且要牢固無松動。
5、保護層墊塊綁扎完成后進行二襯臺車定位，定位完成后檢查保護層墊塊是否有損害或掉落的，發(fā)現(xiàn)損壞或者掉落的及時更換補齊；檢查保護層墊塊是否全部貼近襯砌臺車模板，發(fā)現(xiàn)有未貼近模板的要對主筋進行調(diào)整，直到全部合格為止。
6、在澆筑砼時，派專職技術人員要注意觀察，自動振搗加人工振搗，杜絕在混凝土澆筑過程中人工振搗無序，局部過振或振動棒觸及鋼筋骨架、模板等。
五、洞身襯砌防排水：
（一）原因分析
1、左、右洞土工布、防水板鋪設局部未緊貼初支巖面，尤其防水板環(huán)向搭接處，鼓包、皺褶較為明顯；土工布與防水板之間熱熔襯墊多處粘結不牢固，存在漏焊、脫焊現(xiàn)象。
2、半圓排水板設置間距未能嚴格按照設計要求5米一環(huán)布設，半管下端未采用三通管與縱向管相接，且滲水處較大的地方加密的半管下端未能埋入縱向排水碎石盲溝10cm，縱向排水管上方覆蓋的反慮層碎石不滿足3-5cm厚度，碎石表面局部含泥量較大。
3、防水板反包不嚴實，縱向搭接為單縫焊，現(xiàn)場多次強調(diào)使用爬焊機，仍不能有效執(zhí)行。
4、初期支護表面平整度較差時，未能補噴混凝土進行找平，導致防水板鋪掛未能緊貼巖面。
5、防水板搭接位置兩側熱熔墊圈距離較遠，搭接時未能將防水板邊緣捋平順，導致局部鼓包、皺褶。
6、防水板與熱熔襯墊焊接時，未能進行焊接試驗從而調(diào)整焊槍的時間、溫度、角度，造成防水板時有脫焊、漏焊現(xiàn)象。
7、排水半管布設、縱向排水管安裝、防水板反包等問題，未能進行現(xiàn)場技術交底或技術交底不清晰，致使作業(yè)人員施工時隨意性較大。
（二）控制措施
1、土工布、防水板鋪設
土工布、防水板鋪設要緊貼初期支護,防止防水卷材下墜、脫空導致二襯空洞或影響二襯厚度,固定點間防水層要松緊適度無緊繃現(xiàn)象,當初期支護表面平整度較差時應補噴混凝土進行找平,表面有凸出的錨桿、網(wǎng)片或螺釘時必須進行切斷處理后方可鋪掛防水卷材料，防止刺破,土工布用平圓釘進行錨固并與防水板之間采用熱融襯墊進行粘結固定,拱部固定點不少于3～4點/m2,邊墻不少于2～3點/m2,防水板搭接長度不小于10cm并采用熱融粘結,搭接兩側焊縫要密實,單條焊縫有效焊接寬度不應小于12.5mm且不得焊焦焊穿。加強成品保護工作，襯砌作業(yè)不得損壞防水層，當發(fā)現(xiàn)層面有損壞時應及時修補；防水層在下一階段施工前的連接部分，應采取保護措施。土工布、防水板各項指標滿足設計、規(guī)范要求。
2、縱向、橫向排水管施工
縱向、橫向排水管必須嚴格按照設計使用HDPE雙壁波紋管DN/OD160Φ（有孔）排水管,縱向排水管以引排襯砌后地下水；縱向排水管每間隔50m設置一處側向檢查井，縱向管高度為設計高以下40cm，縱向排水管縱坡與路線縱坡保持一致，做好縱向排水管的坡度控制，縱向排水管上半斷面必須按照設計要求打孔,孔眼直徑6～8mm,孔眼間距10cm,梅花形布置,土工布、防水板必須將縱向排水管包裹嚴實并在排水管上部填充3～5cm潔凈碎石作反濾層,特別注意碎石不得散落至縱管外側或底部導致失去反濾作用；橫向排水管縱向間距10m間距布置，在滲水量較大（圍巖破碎、裂隙水發(fā)育）處適當加密。主洞在與人行、車行橫洞交叉處兩側各增設一道橫向排水管。通過三通接頭與隧道縱向排水管相連；縱、橫向排水管在檢查孔處必須斷開,檢查孔處外露的橫向管口要平順,不得翹起,確?？v向排水管水流先排入檢查孔內(nèi),待沉淀后水位達到橫向管口時自然流入橫管排出,橫管坡度嚴格控制,防止水倒流檢查孔。
3、環(huán)向盲管采用排水管施工
環(huán)向盲管采用排水管，主洞沿隧道縱向每隔5m設置一道；橫洞沿橫洞縱向每隔10m設置一道，局部水量大時可酌情增加，同時增加泄水孔，泄水孔孔深1.5～2.0m，環(huán)向間距2.5m，孔徑50mm，內(nèi)插50mmPVC打孔花管。
4、中心排水溝施工
仰拱及填充施工完成后,中心排水溝應保證暢通,中心排水溝采用90×75cm矩形水溝，洞口段及時埋設排水管并填充反濾碎石,確保洞內(nèi)排水順暢,嚴禁用開挖廢土填實,仰拱底部不得出現(xiàn)積水現(xiàn)象。洞內(nèi)設置閉口式路側排水邊溝，沿隧道縱向每隔20m設置路測明溝沉沙池，中心排水溝每100m設置一處檢查井；洞口段300m范圍內(nèi)鋼筋混凝土中心排水管上半斷面縱向每20cm間距,環(huán)向預留5個透水孔,孔眼直徑1cm,洞內(nèi)集水坑必須用防水板進行全面護壁,并配備抽水泵。
5、襯砌沉降縫、變形縫排水施工
襯砌沉降縫、變形縫設置可排水外貼式橡膠止水槽+膨脹止水條；環(huán)向襯砌施工縫設置可排水外貼式橡膠止水槽，間隔9～12m設置；縱向施工縫設置膨脹止水條；為預防施工過程中可能出現(xiàn)的涌水、突水事故，可根據(jù)地勘報告，在可能涌水段落施工時，掌子面增加3個長度不小于20m的超前引水孔，提前引排，并根據(jù)出水量，決定采取相應的處置措施；加強襯砌背后的防排水設施，加強結構自身防水，對可能的疑點進行封堵及引排。襯砌背后防排水設施施工應根據(jù)隧道的滲水部位和開挖情況適當選擇排水設施位置，并配合襯砌進行施工；隧道側溝、橫向盲溝等排水設施應配合襯砌等進行施工。 （胡志超 王江風）
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